چکیده :

رادیوگرافی صنعتی بیش از 40 سال است که بطور مداوم و یکنواخت در حال توسعه است و تنها آزمایش رادیوگرافی و فراصوتی هستند که می توان به کمک آنها عیوب را در هر کجا از حجم قطعات سنگین و بزرگ تشخیص داده در این پروژه در ابتدا با تاریخچه واصول رادیوگرافی آشنا شوید بعد در مورد پرتوهای گاما که خواص فیزیکی مانند پرتوهایX دارندو از تابش های الکترومغناطیس هستند در مورد کیفیت پرتوهای ایکس و گاما بحث شده است در مورد منابع پرتو ایکس که در این مورد دستگاه معمولی پرتو X از یک محفظه شیشه ای تحت خلاء بالا که آند ، کاتد و متعلقات مربوط به درون آن جا گرفته تشکیل شده است این پروژه به منظور ارائه بیان فیزیکی رادیوگرافی صنعتی در

جهت کمک به استفاده کنندگان در راستای درک تکنیک ها و انتخاب صحیح روش ها به خصوص آگاهی کافی دانشجویان از تست غیر مخرب رادیوگرافی می باشد .

جوشکاری مافوق صوت(USW) يک فرآيند حالت شبه جامد است که توسط وارد کردن ارتعاش فرکانس بالا به يک اتصال هنگامی که تحت نيروهای نگهدارنده به طور متوسط بالا قرار داده شده جوش توليد می کند. جوش مذکور بدون اينکه ذوب قابل توجهی از مواد اوليه بوجود آورد، توليد می شود. در بعضی ملاحظات، جوشکاری مافوق صوت يک فرآيند نو است که هنوز منتظر نتايج اکتشافات و بررسی ها می باشد. يک فهم بهتر از فرآيندهايی که در تقاطع اتصالات اتفاق می افتد، مورد نياز است. به طور مشخص، عکس العمل پارامترهای فرآيند، به همان خوبی نقششان در گسترش اتصال، نياز به بهتر فهميده شدن دارند. مزايای جوشکاری مافوق صوت به شرح زير است: - امکان اتصال قطعات نازک به قطعات ضخيم را بوجود می آورد. - امکان بوجود آمدن اتصالات فلزی مختلف را می دهد. - اتصالاتی با رسانايی خوب گرمايی و الکتريکی فراهم می کند. - فلزات را بدون گرمای ذوب به هم متصل می کند. - امکان استفاده پربازده از انرژی را می دهد. - عمدتاٌ به هيچ ماده پرکننده، گدازآور يا اتمسفر مخصوص نياز نيست. - به طور معمول به هيچ فرآيند تميزکاری مخصوصی نياز نيست. - از ميان بيشترين اکسيدها جوش را شکل می دهد

جوش زیر پودری یک فرایند جوش قوس الکتریکی است که در آن گرمای لازم برای جوشکاری توسط یک یا چند قوس بین یک فلز پوشش نشده، یک یا چند الکترود مصرفی و یک قطعه کار تامین می شود. در این روش نوک الکترود داخل پودری از مواد معدنی ویژه قرار می گیرد و قوس در زیر این پودر در امتداد مسیر جوشکاری تشکیل می شود. در این روش قوس قابل مشاهده نیست. درسیستم زیرپودری از سیم بدون روکش استفاده می شود، طوری که سیم به طور متوالی از قرقره مخصوص رهامی گردد و ضمن تشکیل قوس نقش واسطه اتصال را نیز بر عهده دارد. قوس توسط لایه ای از فلاکس پودری قابل ذوب شدن که فلز جوش مذاب و فلز پایه نزدیک اتصال را پوشانده، و فلز جوش مذاب را از آلودگی های اتمسفر حفاظت می کند پوشیده می شود.

مقدمه چون مواد و فلزات تشکيل‌ دهنده و جوش‌ دهنده و گيرنده از لحاظ متالوژيکي بايستي داراي خصوصيات مناسب باشند، بنابراين جوشکاري از لحاظ متالوژيکي بايستي مورد توجه قرار گيرد که آيا قابليت متالوژي و فيزيکي جوشکاري دو قطعه مشخص است؟ پس از قابليت متالوژي ، آيا قطعه‌اي را که ايجاد مي‌کنيم، از لحاظ مکانيکي قابل کاربرد و سالم است؟ آيا مي‌توانيم امکانات و وسائل براي نيازها و شرايط مخصوص اين جوشکاري ، مثلاً گاز و دستگاه را ايجاد نمائيم و بر فرض ، ايجاد نيرو در درجه حرارت بالا يا ضربه زدن در درجه حرارت پايين ممکن باشد؟ زيرا استانداردهاي مکانيکي و مهندسي و صنعتي جوشکاري بايد در تمام اين موارد رعايت شود تا جوش بدون شکستگي و تخلخل و يا نفوذ سرباره و غيره انجام گيرد.تکرار مي‌شود در جوشکاري تخصصي و اصولاً تمام انواع جوش ، قابليت جوش خوردن فلزات را بايد دقيقاً دانست. در مورد مواد واسطه و الکترود و پودر جوش ، بايد دقت کافي نمود. محيط لازم قبل و در حين جوشکاري و پس از جوشکاري را مثلاً در مورد چدن ، بايد بوجود آورد. گازهاي دستگاههاي مناسب و انتخاب فلزات مناسب از لحاظ ذوب در کوره ذوب آهن و بعد در حين جوشکاري از لحاظ جلوگيري از صدمه گاز - آتش و مشعل و برق و هواي محيط و وضعيت جسماني و زندگي جوشکار ، خود نکات اساسي ديگر هستند که مشکلات جوشکاري مي‌باشند.

پیشگرم کردن برای جوشکاری انواع چدن خاکستری

از آنجایی که تنش تسلیم چدن های خاکستری با افزایش محدود دما کاهش می یابد، با پیشگرم کردن چدن های خاکستری قبل از جوشکاری می توان مقادیر قابل توجهی از تنش های پسماند را در قطعه کار از میان برداشت.

مهمترین مزایای پیشگرمایی در چدن های خاکستری به قرار زیرند؛

1-کاهش تنش های پسماند در قطعه با کاهش نسبی تنش تسلیم در اثر پیشگرمایی تا حدود 450 درجه سانتیگراد.

2-ترک های ناشی ار تنش های انقباضی جوشکاری یکی از مشکلات همیشگی موجود در چدن های خاکستری است.برای برطرف کردن تنش های انقباضی باید به وسیله پیشگرم کردن، حجم قطعه چدنی را منبسط کرد. این نوع پیشگرمایی را اصطلاحاً پیشگرمایی غیر مستقیم می گویند.در این روش ابتدا سطح بیشتری از قطعه چدنی را با دمای کمتر و سپس سطح کمتری از قطعه را با دمای بیشتر پیشگرم می کنند. البته در هر حال، پیشگرمایی موضعی در محل اتصال باید با دمای بالاتری انجام شود تا این محل از انعطاف پذیری بالاتری برخوردار شده و ترد و شکننده نشوند. در زمان جوشکاری قطعات چدنی که شکل پیچیده ای دارند، دمای پیشگرمایی باید تقریباً کمتر ازدمای سرخ شدن باشد. برای چدن های خاکستری این درجه حرارت تقریباً برابر 600 درجه سانتیگراد در کوره های گاز یا زغال سوز است. هر اندازه شکل قطعه پیچیده تر باشد، به پیشگرمایی یکنواخت تری نیاز خواهد بود.

3-برای جلوگیری از وسیع شدن منطقه HAZ که خود سبب افزایش خطر ترکیدن کناره های جوش می شود، پیشگرم کردن تا دمای 500 تا 600 درجه پیشنهاد شده و مناسب خواهد بود.

4-همچنین پیشگرم کردن در حدود 500 تا 600 درجه سانتیگراد و سرد کردن آهسته از پدیده  جذب کربن موجود در چدن توسط فلز جوش که در کلیه چدن های خاکستری در حین جوشکاری اتفاق می افتد، جلوگیری نموده و یا آن را تقلیل می دهد.

5- دیگر مزیت پیشگرم کردن چدن ها  قبل از آغاز جوشکاری، زدودن روغن و چربی های سطحی و تبخیر روغن و چربی جذب شده و نفوذ کرده در عمق قطعه می باشد که با نگهداری قطعه برای زمان 4 تا 8 ساعت در 500 درجه سانتیگراد تحقق می یابد.

6-پیشگرم کردن قطعه چدن خاکستری مورد جوش و کنترل درجه حرارت بین پاسی، موجب کاهش شیب حرارتی و در نتیجه باعث کاهش سرعت سرد شدن جوش می گردد. در نتیجه احتمال ایجاد کاربید را در فلز جوش و مارتنزیت در ناحیه HAZ کاهش می دهد.