. برحسب آمار منتشره در مجله هاي صنعتي، توليد جهاني فولاد در سال 1956 به 283 ميليون تن بالغ گرديد. كشورهاي مهم توليد كننده به ترتيب عبارتند بودند از: آمريكا 105 ميليون تن، شوروي (سابق) 5/49 ميليون تن، آلمان غربي 2/23 ميليون تن، انگلستان 21 ميليون تن و فرانسه 4/13 ميليون تن و ساير كشورهاي توليدكننده تشكيل مي شدند از: ژاپن، بلژيك، ايتاليا، چكسلواكي، لهستان، كانادا و لوگزامبورگ.

به موجب آمار منتشره در مجله صنعتي «Stall . und . Eisen» توليد آهن فولاد در سال 1960 به 373 ميليون تن رسيد كه فقط 32% بيشتر از سال 1956 بود، يعني كشورهايي كه در رديف كشورهاي صنعتي نبودند، كم كم دست به كار توليد آهن و فولاد در كشورهاي خود شدند.

اين نكته قابل ذكر است كه مصرف سرانه فولاد معياري براي تشخيص رشد اجتماعي هر جامعه است و طبق آمارهاي كشورهاي مختلف، كشورهاي پيشرفته دنيا از مصرف سرانه بيشتري برخوردار بوده اند و اين وضع نشان دهنده آن است كه چرا هر كشوري تمايل به صنعتي شدن و توليد آهن و فولاد دارد. صرف نظر از پيشرفت هاي علم پتروشيمي بايد معتقد بود كه هنوز اسكلت بندي مقاصد فني بر عهده آهن و فولاد است و در حال حاضر سعي بر آن است كه هر چه بيشتر فولاد تهيه شود.

در هر صورت به موازات پيشرفت هاي مهم در اين راه، صنايع وابسته نيز ترقي كرده و همواره سير تكاملي خود را مي پيمايند. مهم ترين اين شاخه ها كه به طور مخصوص به صنايع ذوب آهن بستگي دارد، صنعت كك سازي است. از آنجا كه تهيه آهن و فولاد مستلزم مصرف بسيار زياد زغال سنگ (به صورت كك) است، استخراج زغال سنگ نيز يكي از شاخه هاي اساسي صنعت محسوب مي شود. با وجود اينكه با پيشرفت هاي سريع علم، مواد پروتئيني مفيدي از آن بدست مي آيد ولي استفاده هاي آن در ذوب آهن به مراتب مهم تر است، زيرا صرف نظر از ايجاد حرارت، كربن لازم را نيز تأمين مي نمايد. البته محصولات فرعي كه در حين تهيه كك بدست مي آيد به نوبه خود شايان توجه هستند.

كشور جمهوري اسلامي ايران تا حدود سه دهه قبل، صنايع ذوب آهن نداشته و آهن مورد نياز خود را از خارج از كشور وارد مي كرده است و به خاطر اقتصاد رو به توسعه كشور، برنامه تهيه ارزان قيمت در مملكت مورد توجه قرار گرفته است. با اجراي طرح هاي اوليه در زمينه فولاد و گسترش آن در بعد از انقلاب اسلامي بخصوص از سال 1376 به بعد، خوشبختانه توليد فولاد در ايران تا پايان برنامه پنج ساله دوم به بيش از 10 ميليون تن در سال خواهد رسيد كه اميدواريم اين سير تكاملي ادامه پيدا كند و روزي بتوانيم همپاي قدرت هاي بزرگ توليد كننده فولاد در جهان پيش برويم.

مباني نورد

مداركي در دست است كه نشان مي دهد يك فرانسوي در سال 1553 براي توليد ورق با ضخامت يكنواخت جهت مهر زدن (نقش زدن) سكه هاي نقره و طلا از غلتك استفاده نموده است. حتي در آن زمان نيز مشخص شده بود كه نورد مي تواند توليد افزون تري از چكش كاري كه مورد استفاده عموم بود، بنمايد. پدر نورد مدرن، به هر حال، شخصي به نام هنري كورت كه در سال 1783 ميلادي بعضي از اصول اساسي مربوط به نورد را كه هم اكنون نيز مورد استفاده است به دنيا شناساند.

در آغاز، كليه عمليات نورد شبيه به پروسه نورد ورق صاف بود و در سيستم دو غلتكي نورد، ورق با عرض بسيار كمتري از عرض استانداردهاي امروز صورت مي گرفت.

به زودي سه عامل مهم بر پيشرفت و تكامل پروسه عمليات نورد تأثير گذاشت كه عبارتند از:

الف) نياز به توليد ورق هايي با ضخامت كمتر، كه توليد ورق هاي نازك تر نياز به اعمال فشارهاي بيشتري دارد كه اين مسئله منجر به بوجود آمدن خمش بيشتر در غلتك ها و محدوديت كاربرد دارد.

ب) نياز به توليد ورق هاي عريض تر، را مي طلبيد و گذشته از آن مسئله كنترل صاف بودن سطح ورق را دشوارتر مي كرد.

ج) نياز به توليد مقاطعي غير از مقاطع تخت، معمولاً حدود ₄/³ توليدات (اكثراً فولاد) از طريق نورد انجام مي گيرد و ₄/¹ بقيه از ديگر روش ها مانند فورجينگ، اكستروژن و… مي باشد. علت اين امر امكان كنترل دقيق بر روي توليد نهايي و تنوع محصولات توليدي از طريق نورد است.

مهم ترين توليدات (شكل دادن) به وسيله نورد، شامل صفحات، ورق، تسمه، مقاطع هندسي مختلف (اكثراً مورد استفاده در ساختمان ها و سازه ها)، لوله بدون درز، پروفيل ها و مقاطع ويژه با موارد كاربرد محدود مي باشد. بهتر است حدود 80 درصد از توليدات نورد به صورت ورق باشد و بقيه به صورت مقاطع هندسي، زيرا ورق ماده اوليه است، ولي مقاطع هندسي مثلاً تيرآهن يك توليد نهايي مي باشد.

تعريف نورد

پروسه نورد عبارت است از شكل دادن فلزات، به طور سرد يا گرم، توسط عبور دادن از بين دو غلتك كه مي توانند صاف يا كاليبردار باشند. غلتك ها معمولاً با يك سرعت مساوي ولي در خلاف جهت يكديگر مي چرخند. در نورد، فلز توسط نيروهاي اصطكاكي مابين غلتك ها به داخل گپ غلتك ها كشيده مي شود و بر اثر نيروهاي فشاري اعمال شده توسط غلتك ها تغيير فرم پلاستيك مي دهد. ماده اوليه عموماً از توليدات ريخته گري (مداوم)    مي باشد كه پيش از گرم شدن و انجام يك سري نورد گرم براي به دست آوردن ابعاد دقيق نهايي از نورد سرد عبور داده مي شود، يا مي توان توليدات نيمه تمام را گرم كرده و اعمال فوق را روي آنها انجام داد.

شكل دادن فلزات با نورد سرد

اشكال سبك و جدار نازك با مقاطع پيچيده را مي توان با شكل دادن ورق، نوار ورق يا كلاف به صورت نورد سرد، توليد كرد. پروفيل هايي كه از نورد سرد حاصل مي شوند نسبت به پروفيل هايي كه از نورد گرم حاصل       مي شوند مزاياي بيشتري دارند. اين اشكال را مي توان با ضخامت هايي تا حدود 5/0 ميليمتر توليد كرد، در حالي كه در كارخانجات جديد نورد ساختن پروفيل هايي كه ضخامت ديواره آنها كمتر از 3 ميليمتر باشد با نورد گرم فوق العاده مشكل است. اين پروفيل ها ممكن است اشكال پيچيده و مدول مقطع زيادي داشته باشند. بدين وسيله مي توان مقاطع محكم و مقاومي را براي منظورهاي مختلف طراحي كرد و در نتيجه وزن ساختمان ها را    سبك تر و در مصرف فلز صرفه جويي كرد.

چنين پروفيل هايي در دستگاه نورد سرد با نورد دوره اي يا مداوم توليد   مي شود. ماده اوليه نوع اول، ورق يا نوار نسبتاً كوتاهي است، درحاليكه در دستگاه هاي نوع دوم، ماده اوليه به صورت كلاف بكار برده مي شود. ماده اوليه از طول داخل غلتك هاي متوالي كه قوه محركه دارند، تغذيه مي شود. ماده اوليه به تدريج توسط زوج غلتك ها شكل مي گيرد. اين دستگاه ها به دو صورت موجودند:

1- با غلتك هاي معلق آزاد

2- با غلتك هاي مستحكمي

كه دو انتهاي آنها در ياتاقان هاي مربوط به آن قرار گرفته اند. غلتك معلق آزاد براي شكل دادن ورق هاي نازك بكار مي رود. تعداد زوج غلتك ها (دستگاه ها) در ماشين به شكل محصول بستگي دارد، هر چه شكل محصول پيچيده تر باشد، براي توليد آن غلتك هاي بيشتري لازم است. سرعت محيطي غلتك ها در ماشين هاي مختلف ممكن است از 20 تا 120 متر در دقيقه باشد، سرعت كمتر براي دستگاه هاي سنگين تر در نظر گرفته         مي شود. در صنايع اتومبيل از اشكالي كه با نورد سرد و به اندازه هاي كوچك تهيه مي شوند نظير قاب شيشه جلو، لوله هاي رادياتور و… استفاده مي شود. اين اشكال از ورقي نازك (2/0 تا 1 ميليمتر) و باريك (16 تا 80 ميليمتر) تهيه مي شوند. در صنايع ساختماني، اين محصولات به        صورت هاي ناوداني، تيرآهن، ورق هاي منگنه شده و… بكار مي روند.

نورد فلزات

اصول فرآيند نورد فلزات

فرآيند شكل دادن فلزات و آلياژ به صورت قطعات نيم ساخته يا تمام شده، با عبور دادن آنها از بين غلتك ها، نورد ناميده مي شود. غلتك ها در دو جهت مخالف، يكي در جهت عقربه هاي ساعت و ديگري برخلاف آن مي چرخند. نورد تغيير شكل پلاستيك فلز است كه در آن ضخامت نوار ورق كم         مي شود ولي پهنا و طول آن افزايش مي يابد.

در محاسبات مربوط به مقاومت غلتك ها و ساير اجزاي دستگاه نورد، و همچنين در تعيين قدرت موتور مورد نياز براي به حركت درآوردن دستگاه نورد، لازم است كه بار كامل غلتك يا نيروي جداكننده غلتك ها شناخته شود.

در نورد شكل هاي ساده نظير ورق ها، نوار ورق ها يا شمشال هايي با مقطع مستطيل يا مربع، سطح تصوير شده به صورت حاصلضرب پهناي متوسط قطعه در ناحيه تغيير شكل، در طول اين ناحيه محاسبه مي شود. در نورد شكل هاي پيچيده نظير نبشي ها، ناوداني ها، تيرآهن ها، ريل ها و… سطح تماس تصوير شده با روش ترسيمي يا استفاده از فرمول هاي تقريبي محاسبه مي شود.

فشار متوسط فلز روي غلتك ها، با استفاده از معادلات خاصيت پلاستيكي به طور تئوري يا به كمك اطلاعات تجربي و عملي تعيين مي شود.

قدرت لازم موتورهاي دستگاه نورد را ابتدا به ساكن مي توان از روي گشتاور پيچشي مورد نياز براي نورد، محاسبه كرد. گشتاور پيچشي موتور دستگاه نوردي كه در آن سرعت قطعه به هنگام عبور از ميان غلتك ها ثابت بماند، برابر است با مجموع گشتاور پيچشي نيروهاي لازم براي تغيير شكل فلز و گشتاور پيچشي نيروهاي اصطكاك – عامل اول گشتاوري است كه براي تغيير شكل فلز در غلتك ها لازم است و عامل دوم گشتاور نيروهاي اصطكاكي است كه در ياتاقان ها و جعبه دنده هاي مجموعه انتقال حركت ظاهر مي شوند. در دستگاه هاي نوردي كه سرعت نورد متغيري دارند،‌ گشتاور لازم براي شتاب دادن به موتور به هنگام ازدياد سرعت، نيز بايد منظور شود. اين گشتاور، گشتاور ديناميكي خوانده مي شود.

طراحي و طبقه بندي دستگاه هاي نورد

دستگاه نورد از واحدهاي اصلي زير تشكيل شده است:

1- يك يا چند پايه غلتك

2- موتور اصلي

3- جعبه دنده

4- قفسه چرخ دنده

5- چرخ لنگه

6- مجموعه چرخ دنده هاي درگير بين واحدها

دستگاه نورد روي پي يكپارچه اي نصب شده است.

پايه غلتك ها

پايه غلتك ها اصلي ترين واحد دستگاه نورد است زيرا نورد واقعي فلز در آن صورت مي گيرد. اين واحد مركب از دو محفظه با پايه ها و صفحه زيرين كه ستون ها روي آنها قرار مي گيرند، تير عرضي كه محفظه ها را به يكديگر متصل مي كند، سرپوش محفظه، غلتك ها، گوه ها كه متعلق به غلتك هاي پاييني، مياني و بالايي هستند با ياتاقان هاي مربوطه، مكانيزم تنظيم غلتك يا پيچ تنظيم و دستگاه موازنه غلتك بالايي است.

محفظه ها (قفسه ها)

غلتك ها را در بر گرفته اند و بارهاي وارد به غلتك ها از طريق گوه ها و سرمحورهاي غلتك به محفظه منتقل مي شود. سر محور غلتك ها داخل ياتاقان هاي ساده يا بدون اصطكاك قرار مي گيرند. محفظه ها ممكن است دوتكه يا يكپارچه باشند، محفظه هاي يكپارچه امكان نورد اشكال مختلف را با دقت بسيار فراهم مي آورند، ولي تعويض غلتك در آنها مشكل تر از محفظه هاي دوتكه است. محفظه هاي يكپارچه در دستگاه هاي نورد      مقطع شكن سنگين و دستگاه هاي نورد صفحات و ورق ها، كه تحت نيروي نورد زيادي قرار مي گيرند (تا 2000 تن) به كار برده مي شود، با استفاده از واگن روباز صورت مي گيرد. پايه غلتك هاي نهايي نيز محفظه هاي    يكپارچه اي دارند. محفظه هاي دوتكه در دستگاه هاي نورد مقطع شكن و ضخيم كاري، در مواردي كه صلابت محفظه ها از اهميت زيادي برخوردار نيست، بكار مي روند. غلتك ها عمل واقعي كاهش ضخامت فلز و ايجاد شكل مورد نظر در آن را انجام مي دهند.

در عمليات تغيير شكل فلز، غلتك ها تحت تأثير نيروهايي كه از طرف فلز به آنها وارد مي شود قرار مي گيرند و آنها نيز به نوبه خود اين نيرو را، به ياتان ها منتقل مي كنند. غلتك نورد شامل اجزاي اصلي زير است: بدنه كه در عمليات نورد مستقيماً با فلز در تماس است، گلوهاي غلتك كه روي هر دو سر بدنه ايجاد مي شوند و داخل ياتاقان ها قرار مي گيرند و گلوهاي لنگ كه غلتك را به هرزگرد متصل مي كنند.

جنس غلتك ها

جنس غلتك ها ممكن است از چدن يا فولاد باشد. غلتك هاي چدن خاكستري نرم، كه در قالب هاي ماسه اي ريخته گري مي شوند، در گذرهاي       ضخيم كاري فولاد بكار مي روند. غلتك هاي چدن خاكستري سخت كه در قالب هاي فلزي ريخته گري مي شوند، لايه سطحي سخت مبردي دارند و در دستگاه هاي نورد ورق ها و صفحات و در دستگاه هاي نورد نهايي    پروفيل ها و ميله گردها كاربرد بسياري پيدا كرده اند.

غلتك هاي فولادي ريخته گري يا پتك كاري شده، كه قادر به تحمل تنش هاي خمش زيادي هستند، در دستگاه هاي نورد شمشه و تختال، در مراحل    مقطع شكن، دستگاههاي نورد پروفيل هاي سنگين و در دستگاه هاي نورد سرد به كار مي روند. غلتك هاي پتك كاري شده از غلتك هاي ريخته گري شده كمي مقاوم ترند اما 5/1 تا 2 برابر گران ترند.

غلتك هاي ساخته شده از فولاد آلياژي در دستگاه هاي نورد ورق ها و صفحات به كار مي روند. چنين غلتك هايي اغلب از فولادهاي كروم – نيكل يا كروم – موليبدن ساخته مي شوند. گلوي غلتك ها درون ياتاقان هاي غلافي يا ياتاقان هاي غلتك دار كه در پايه غلتك ها قرار دارند حركت مي كنند.

طبقه بندي دستگاه هاي نورد براساس طراحي پايه غلتك ها

پايه غلتك ها، براساس تعداد و ترتيب قرار گرفتن آنها به پنج گروه تقسيم  مي شوند:

1- پايه هاي دو غلتكي

2- پايه هاي سه غلتكي

3- پايه هاي چهار غلتكي

4- پايه هاي چند غلتكي

5- پايه هاي اونيورسال

پايه هاي دو غلتكي نيز خود به دو دسته تقسيم مي شوند:

1- پايه هاي دو غلتكي يك طرفه

2- پايه هاي دو غلتكي دو طرفه

پايه هاي دو غلتكي يك طرفه، دو غلتك با جهت دوران ثابت حول محورهاي افقي دارد. چنين پايه هايي در دستگاه هاي نوردي كه قطعه فقط يك بار از آنها عبور مي كند (دستگاه هاي نورد باز يا پايه هاي نهايي، دستگاه هاي نورد با ترتيب متوالي پايه ها و…) و دستگاههاي نورد يك طرفه صفحات، زياد به كار برده مي شوند، كه اين نوع غلتك ها عموماً در نورد سرد استفاده دارند و دستگاه هاي نورد سرد مورد بحث در اين مجموعه شامل چنين   پايه هاي دو غلتكي مي باشند (دروازه ها).

موتورها و مكانيزم هاي وابسته دستگاه نورد

امروزه دستگاه هاي نورد به وسيله موتورهاي الكتريكي جريان مستقيم يا متناوب (نوع القايي يا همزمان) به حركت در مي آيند. چرخ طيار سگيني روي محور موتور دستگاه نورد نصب مي شود تا حداكثر بارهاي نوساني را ملايم تر و امكان استفاده از موتورهايي با قدرت كمتر را فراهم كند.

از آنجا كه سرعت دوران موتورهاي سريع معمولاٌ با سرعت غلتك هاي دستگاه نورد انطباقي ندارد‌‍، جعبه دنده كاهنده اي بين موتور و پايه غلتك ها نصب مي شود. گشتاور پيچشي موتور بايد به طور همزمان به چند غلتكي كه روي يك پايه قرار دارند منتقل شود. اين عمل به كمك قفسه چرخ دنده صورت مي گيرد. محورهاي موتور، جعبه دنده، قفسه چرخ دنده و غلتك ها به وسيله هرزگردها و چرخ دنده ها درگير به هم مربوط اند تا گشتاور موتور را انتقال دهند.

امروزه تمامي ماشين ها و مكانيزم هاي كمكي و بارگيري دستگاه نورد به وسيله موتورهاي الكتريكي به حركت در مي آيند.

طبقه بندي دستگاه هاي نورد براساس محصول دستگاه هاي نورد و براساس نوع كاربرد، به صورت زير طبقه بندي مي شوند:

دستگاه نورد شمشه و تختال و شمشال و ريل و پروفيل هاي ساختماني و نوار ورق و نوار لوله ميل گرد، ورق و صفحه، اونيورسال، لوله، طوقه و چرخ.

دستگاه هاي نورد و ريل و پروفيل هاي ساختماني

غلتك هايي به قطر 750 تا 800 ميليمتر دارند و عمدتاٌ براي توليد ريل هاي راه آهن، تيرآهن ها، ناوداني ها و ساير پروفيل هاي سنگين ساختماني به كار مي روند. دستگاه هاي نورد پروفيل به نوبه خود براساس ابعاد و اندازه پروفيلي كه مي توانند توليد كنند به سه دسته تقسيم مي شوند: دستگاه نورد پروفيل سنگين، كه غلتك هايي به قطر 500 تا 750 ميليمتر دارند و براي نورد پروفيل هايي با مقطع بزرگ به كار مي روند، دستگاه نورد پروفيل متوسط كه قطر غلتك آنها از 350 تا 500 ميليمتر است و براي نورد مقاطع متوسط مصرف مي شوند و دستگاه نورد پروفيل سبك يا دستگاه نورد ميل گرد، كه قطر غلتك آنها از 250 تا 350 ميليمتر است و براي توليد ميل گردهاي سبك بكار مي روند.

ساده ترين دستگاه نورد پروفيل نوع زنجيري باز است كه در آن تمام دستگاه هاي نورد در يك خط كنار هم قرار مي گيرند. يكي از نقايص عمده اين دستگاه هاي نورد اين است كه غلتك هاي تمام آنها مي بايد با سرعت يكسان حركت كنند. بنابراين، نورد ميل گرد با سرعتي كه بر اثر ازدياد طول آن افزايش مي يابد غيرممكن است. از آنجا كه كارايي دستگاه هاي نورد را مي توان با مجزا كردن فرآيند توليد افزايش داد، دستگاه هاي نورد طوري طراحي مي شوند كه در چند خط مختلف قرار مي گيرند.

نورد پشت سر هم و سرعت آنها

براي مطالعه تئوري نورد سرد، نورد سرد يك ورق عريض مناسب ترين روش براي تجزيه و تحليل است. اصولاٌ در نورد براي رسيدن به يك خواص معين بايد بين مواد نورد شده تداوم و پيوستگي باشد، لذا هميشه كويل هاي طويل غيرمنقطع مورد استفاده قرار مي گيرند. اين مسئله سبب يكنواخت ماندن بار اعمالي گرديده، و برخلاف شرايط موجود در روش هايي مثل كشش عميق و توليد لوله كوتاه و... اثرات شروع و توقف در عمل خيلي كم مي گردد. پشت سر هم قرار دادن چند دستگاه نورد امري بسيار معمولي بوده و مسئله اصلي آن است كه كشش تسمه يا ورق در فواصل بين  دستگاه هاي نورد در محدوده اي مشابه قرار گيرد تا ضخامتي يكنواخت حاصل گردد. همراه با كاهش در ضخامت ورق، به طول آن افزوده شده و سرعت خروجي ورق ممكن است به مقادير بسيار بالايي تا حدود 250 متر بر ثانيه (5000 فوت بر دقيقه) برسد. امكان آن وجود دارد كه كنترل     كشش ها توسط انسان در بين دستگاه هاي نورد مجاور، با تنظيم        سرعت هاي نسبي غلتك ها انجام گيرد، اما در حال حاضر در يك كارخانه عظيم نورد، كامپيوترهايي براي اين منظور بكار گرفته مي شوند. بخاطر اين سرعت هاي بالا و توليد بسيار زياد حاصل از نورد، تنظيم برنامه پاس هاي عبوري مناسب كه بر مبناي خواص ماده، نوع غلتك ها (نورد) تعيين شده است از نظر اقتصادي نقش عمده اي دارد.

تأثيرات تغيير شكل هاي الاستيك در ضخامت ورق در نورد سرد

براي بررسي بهتر اثرات تغيير شكل الاستيك، به طور تئوري فرض مي كنيم ابزار نورد كاملاٌ صلب بوده و فلز نورد شده مانند يك جسم پلاستيك عمل مي كند. به عبارت ديگر هرگونه تغيير شكل الاستيك را مي توان در مقايسه با تغيير شكل زياد پلاستيك انجام يافته بر روي فلز، قابل اغماض دانست. اين فرض دقتي كافي را براي اغلب محاسبات بارهاي كارآمد ارائه مي نمايد. در اكثر عملياتي مثل سيم كشي و اكستروژن (خروج كاري)، تنش هاي الاستيك سبب تغييرات كوچكي در ابعاد نهايي مي گردد، كه معمولاٌ مي توان از آن صرف نظر نمود. در نورد، ابزار به مقدار زيادتري تغيير شكل الاستيك     مي دهند و اين به خاطر ابعاد نسبتاٌ بزرگ و همچنين بدنه فلزي دستگاه نورد است. يك مورد از تغيير شكل الاستيك كه قبلاٌ ذكر شد، تخت شوندگي غلتك است كه بايد به صورت در محاسبات اثر داده شود.

خمش غلتك هاي كاري

بار گسترده توزيع شده در سراسر عرض ورق، همانند تخت شدن غلتك ها در ناحيه تماس، توليد گشتاور خمشي حول محور ياتاقان يا تكيه گاه     غلتك ها مي نمايد. البته غلتك ها در مقايسه با اكثر تيرهاي ساختماني بسيار كوتاه و سخت مي باشند، اما در هر حال خميدگي خواهند داشت. اين خمش را مي توان با دقت كافي محاسبه نمود. نتيجه اين قبيل خميدگي غلتك ها آن است كه تسمه در مركز كمي ضخيم تر، حدود 1/0 ميليمتر، نسبت به         لبه هايش مي گردد. حتي مقدار فوق هم براي تسمه اي با تلرانس بالا قابل قبول نبوده و اين مسئله را ممكن است با سنگ زدن غلتك ها به صورت محدب تصحيح نمود، به طوري كه از به هم آميختگي تأثير خمش و تخت شدن غلتك ها، سطح مياني تخت و تسمه اي با ضخامت يكنواخت عرضه  مي شود. در عمل تصحيح لازم، كمي از مقدار فوق كوچكتر مي باشد. اين مسئله قسمتي به خاطر آن است كه ورقي كه ضخامت آن در امتداد    عرضي اش يكنواخت است، در اولين عبور سعي در انحراف دارد، درحاليكه يك ورق با كمي برجستگي (نه بيش از 025/0 ميليمتر) بدون اعمال تنش به عقب كشي در مركزيت خود باقي مي ماند. دليل ديگر آن است كه تغييرات جنبي در ضخامت سبب تغييرات مخالف در طول مي گردد، زيرا كه حجم (عرض نيز فرض مي شود ثابت بماند) ثابت باقي مي ماند.

خمش غلتك هاي پشتيبان

گفتيم كه غلتك هايي به شعاع كوچك براي كاهش هاي سنگين در نورد ورق نازك مورد لزوم هستند، كه بحث "حداقل ضخامت ورق در نورد" به طور كامل تشريح شد، اما اين قبيل غلتك ها به آساني خميده شده و بايد توسط غلتك هايي نسبتاٌ بزرگ پشتيباني گردند. اين نياز منجر به اختراع دستگاه چهار غلتكه شده است كه گسترده ترين دستگاهي است كه بكار مي رود. اگرچه عمليات نورد شمش هاي بزرگ احتياج به غلتك هاي باقطر زياد دارد، و همچنين برعكس ورقه هاي نازك از فلزات نرم توسط دستگاه دو غلتكه نورد مي گردند. زماني كه غلتك هاي عمل كننده نسبت به غلتك هاي پشتيبان قطرشان كوچك باشد، استقامت آنها اصولاٌ همان استقامتي است كه از   غلتك هاي پشتيباني كه ممكن است به مانند دستگاه دو غلتكه بزرگ حاوي انحنا باشند، ارائه مي گردد. غلتك هاي عمل كننده كوچك در طي نورد انحناي فوق را از غلتك هاي پشتيبان به خود مي گيرند. به عبارت ديگر تمام بحث هايي كه در مورد خمش غلتك هاي كاري صورت گرفت، براي       غلتك هاي پشتيبان نيز صادق است و چون آنها نيز مانند يك تير عمل      مي كنند مي توان ميزان خمش آنها را نيز اندازه گرفت و از آنجايي كه آنها به عنوان تكيه گاهي براي غلتك هاي كاري هستند، پس كوچك ترين تغيير در وضعيت آنها باعث تغيير فاصله خالي غلتك كاري (گپ غلتك) يا در نهايت باعث تغيير ضخامت ورق مي شوند.

انحناي غلتك ها

در بحث مربوط به "محاسبه انحناي غلتك" اشاره كرديم كه يكي از پارامترهاي مهم در تعيين شكل نهايي نورد شده و در نتيجه ضخامت آن انحناي غلتك است. اكنون به تفصيل اثر اين عامل را مورد بحث قرار         مي دهيم.

گفتيم كه شكل سطح مقطع ورق يا تسمه توليد شده عمدتاٌ به شكل فضاي خالي غلتك در زمان عبور و شكل سطح مقطع اوليه بستگي دارد. انحناي غلتك و نتيجتاٌ شكل فضاي خالي بين دو غلتك (گپ غلتك) در غلتك هايي كه بارگذاري سرد مي شوند (نورد سرد)، تا حد قابل ملاحظه اي با شرايط واقعي نورد در غلتك هايي كه همراه با حرارت بارگذاري مي شوند (نورد گرم)، فرق مي كند. مادامي كه عواملي مانند نيروي غلتك، دماي نوردكاري و... بدون تغيير باقي مي مانند، مي توان با تراشكاري غلتك، دادن كرون به آن و تغيير شكل نهايي نامناسب محصول را اصلاح كرد، براي اصلاح اثرات منفي با فرض آنكه تمام عوامل ديگر ثابت باقي مي مانند، تأثير هر عامل بايستي به حساب آيد.

مكانيك واحد نورد

عمليات نورد در كارخانه ذوب آهن آلياژي ملاير طي مراحل مختلف انجام مي شود. كارخانه فوق الذكر داراي مشخصات زير مي باشد: اين كارخانه در 25 كيلومتري جاده ملاير – بروجرد واقع شده و در تاريخ 1/3/1380 توسط آقاي حاج غلام عباس جعفري تأسيس گرديده است كه هم اكنون مديريت اين كارخانه را هم بر عهده دارد. اين كارخانه داراي 330 نفر پرسنل است كه در سه شيفت مشغول به كار هستند. اين كارخانه در سال هاي ابتداي تأسيس، فاقد واحد نورد بوده و فقط داراي بخش ذوب و ريخته گري (توليد شمش) بوده است، اما واحد نورد آن از سال 1384 توسط متخصصين تأسيس گرديده كه هم اكنون كارخود را با موفقيت انجام مي دهد و با توليد انواع شمش و ميل گرد در بهتر پيش بردن چرخه صنعت فولاد ايران، سهم كوچكي را ايفا مي كند.

همان طور كه ذكر شد، عمليات نورد طي مراحل مختلفي انجام مي گيرد كه در ابتدا نام مراحل را ذكر كرده و سپس به بحث و بررسي تك تك مراحل مي پردازيم. مراحل عبارت است از:

1- كوره پيش گرم و گرم كننده شمش

2- قفسه رافينگ كه شامل قفسه A و قفسه B مي شود.

3- مرحله سينوسي

4- مرحله كانتينيوز

5- شامل دو مرحله جدا است: a) منو بلوك، b) كويلر كه طبق خواسته مشتري شمش وارد يكي از اين دو مرحله مي شود (مرحله a يا مرحله b).

1- كوره

در عمل نورد چون شمش بايد براي حالت پذيرفتن به صورت خميري درآيد، پس بايد در كوره حرارت داده شود. شمش ورودي به كوره داراي طول 3 متر و ابعاد cm²15×15، وزن kg500 مي باشد. طول كوره مورد نظر m24 و ماكسيمم شمش هايي كه در كوره جا مي گيرد 160 عدد مي باشد. همچنين ماكسيمم وزن كوره 80 تن مي باشد. به دليل اينكه سوخت اصلي اين كوره گاز است، پس عامل اصلي سوخت بهتر گاز، هوا مي باشد كه بايد به صورت مكرر عمل مكش انجام گيرد. تغذيه هواي كوره توسط عمل مكش انجام     مي شود. به اين ترتيب كه به وسيله چهار فن كه معمولاً دوتاي آنها در مدار مي باشد (در حالت توقف عمليات نوردكاري براي نگهداشتن كوره در يك دماي مشخص براي آسيب نديدن به ديواره نسوز كوره يك فن در مدار قرار مي گيرد. براي انجام عمل مكش بهتر، يك راكت عمودي (m20~18) كه هر چه ارتفاع راكت بلندتر باشد، عمل مكش بهتر صورت مي گيرد) تعبيه شده است كه اين راكت توسط يك فن عمل مكش را انجام مي دهد. اين قسمت از زير توسط يك كانال به كوره متصل شده است كه در سر راه اين كانال يك دمپر وجود دارد كه زاويه باز يا بسته بودن آن بسته به دماي مورد نياز كوره توسط كوره بان تعيين مي شود. اين دمپرها شامل سروموتورها     مي باشد كه به وسيله آن عمل تنظيم باز يا بسته بودن دمپر انجام مي شود. چهار فن نام برده توسط يك راكت افقي كه قسمتي از آن از بالاي كوره عبور مي كند، عمل مكش را از روي كوره توسط سروموتورهايي كه عمل تنظيم باز يا بسته بودن دمپر را به عهده دارند انجام مي شوند.

عمل ورود شمش به كوره

ابتدا شمش هاي خروجي از بخش ذوب به وسيله جرثقال يا ليفتراك روي واكينگ بي قرار مي گيرد كه از آنجا بر روي غلتك هاي ديس شارژ رفته و توسط آن به قسمتي كه پوش قرار دارد، منتقل مي شوند (در نوردكاري به غلتك هايي كه وظيفه انتقال را به عهده دارند، غلتك هاي ديس شارژ         مي گوييم).

پوش

پوش توسط دو پمپ High و Low داخل مدار و يك پمپ High كه در صورت نياز وارد مدار مي شود به جاي High Pump اصلي تغذيه مي شود. استارت اوليه كار توسط پمپ Low انجام مي شود، اما كار اصلي توسط High صورت مي گيرد. بدين ترتيب كه با به حركت درآوردن دو جك هيدروليك باعث ضربه زدن به شمش شده و آن را به مقدار cm15 در مسير ابتداي ورود به كوره كه به آن اسكيت تيبل مي گويند جلو برده مي شود.

اسكيت تيبل

توسط چند قطعه آهن ضد سايش كه تحمل دما تا ^oc1100 را دارا مي باشد و 4 عدد مي باشد، ساخته شده است. در زير هر آهن لوله آبي وجود دارد كه اين لوله ها عمل خنك كردن اسكيت تيبل را انجام مي دهد. زيرا به علت اينكه در تماس با دماهاي بالاست و خودش تا ^oc1100 را مي تواند تحمل كند، لذا به وسيله لوله هاي آب، آن را خنك مي كنند تا كمكي به تحمل دما داشته باشد.

اين لوله هاي آب توسط پمپ هاي قوي، مرتب آب گرم را خارج و آب سرد را جايگزين مي كنند.

ساختمان كوره

كوره توسط يك اسكلت اصلي از جنس آهن (نبشي، ناوداني و...) ساخته    مي شود. چون اين اسكلت تحمل دماي كوره را به هيچ وجه ندارد، بايد آن را عايق بندي كرد. بدين ترتيب (شروع لايه ها از داخل كوره) كه ابتدا يك لايه بتن روي اسكلت ريخته مي شود. سپس به وسيله آجر ايمني پوشش داده   مي شود. حال قسمت اصلي نسوز داخل كوره بايد ساخته شود كه شامل پشم شيشه، آجر نسوز، ملات و... مي باشد. كوره داراي 5 ناحيه (ZONE) اصلي به نام هاي A و B و C و D و E مي باشد كه در هر ناحيه مشعل هايي تعبيه شده است كه دماي مورد نياز را به كوره مي دهد.

به خاطر اينكه دماي داخل كوره بسيار بالا مي باشد و ممكن است در اثر يكباره حرارت دادن به شمش، شمش دچار شوك هاي حرارتي و شكست قطعه شود، بايد قبل از آن شمش پيش گرم شود.

در شكل كوره طوري است كه ناحيه هاي A و B در ابتداي كوره و در يك راستاي عمود و سپس ناحيه هاي C و D هم در وسط كوره و باز هم در يك راستاي عمود و روبروي هم و در آخر هم ناحيه E مي باشد كه در انتهاي كوره مي باشد.

ناحيه هاي A و B و C و D داراي 3 مشعل و ناحيه E داراي 4 مشعل       مي باشد. زماني كه شمش ها وارد كوره مي شوند، تحت شعله هاي      ناحيه هاي A و B قرار گرفته حرارت داده مي شود. ضمن اين انتقال حرارت شمش ها از ناحيه هاي C و D هم عبور كرده و باز هم همان دمايي را كه در ناحيه هاي A و B به شمش داده شده از طرف ناحيه هاي C و D نيز قبول مي كند.

شمش پس از گذشن از ناحيه هاي A و B و C و D وارد ناحيه E كه     اصلي ترين ناحيه كوره مي باشد مي شود. چون بيشترين انتقال حرارت در اين ZONE انجام مي گيرد. در اين ناحيه شمش توسط 4 مشعل تا دماي ^oc1300 حرارت داده مي شود. براي اينكه دما در سرتاسر كوره منظم باشد يعني نه زياد و نه كم باشد و عدم تلرانس برقرار باشد، ترموكوپل هايي در نقاط مختلف كوره جهت اندازه گيري هر لحظه دما تعبيه شده كه عمل كنترل هر لحظه دما، توسط كوره بان و در اتاقكي مخصوص كه درجه ها در آنجا نصب شده اند، كنترل مي شود. طول كوره با همه تشكيلات خروجي آن 24 متر در نظر گرفته شده است كه اين طول ماكسيمم مقدار مي باشد.

براي تحمل وزن زياد شمش ها و همچنين اسكلت تيبل ها، حماله هايي در عرض كوره و به مقدار مناسب تعبيه مي شوند. درب هاي خروجي كوره توسط وينچ هايي باز و بسته مي شوند. شمش ها پس از خروج از كوره روي غلتك هاي ديس شارژ جلوي درب كوره مي افتند و آماده انتقال       مي شوند. اين غلتك ها داراي دو جهت حركت (سمت جلو و عقب) مي باشند كه اگر دماي شمش خروجي مناسب نباشد، شمش ها به عقب برگردانده شده و از خط خارج مي شوند تا دوباره طي عمليات حرارتي قرار گيرند و اگر داراي دماي مناسب باشند، براي عمليات ورود به جلو رانده مي شوند.

غلتك هاي ديس شارژ در مرحله اول نورد توسط موتورهاي الكتريكي كه با تسمه به پولي و از آنجا به غلتك ها متصل اند، حركت خود را تعيين مي كنند، غلتك هاي جلوي درب خروجي كوره توسط دو موتور تغذيه مي شوند و غلتك هاي محل بعد از آن براي ورود به عمليات نورد تشكيل شده از شش غلتك با شش موتور جداگانه مي باشد. چون دور غلتك ها بالاست، بعد از اين سه موتور كه هر كدام وظيفه گرداندن 6 غلتك را بر عهده دارد كه جمعاٌ در اين قسمت 18 غلتك داريم.

قفسه هاي رافينگ

اين مرحله شامل دو قفسه 1A و 1B مي باشد كه هر كدام از آنها شامل تعدادي غلتك مي باشند.

در ابتدا شمش وارد پاس 1 از Pass 6 قفسه A1 مي شود و به همين ترتيب پاس 2 و 3 و ... و 6. در ضمن پاس 1 مستطيل، پاس 2 مربع و... و پاس 6 مربع مي باشد. زماني كه شمش از پاس 6 قفسه 1A بيرون مي آيد، داراي ابعاد 90*90 (cm) مي باشد. قسمت 1B شامل 3 پاس مي باشد كه پاس 7 و 8 به صورت بيضي با ابعاد مختلف و پاس 9 به شكل لوزي با ابعاد (cm)55*55 مي باشد.

مرحله اول براي برگرداندن غلتك هاي قفسه هاي رافينگ شامل 2 موتور 1 مگاواتي كه توسط يك شفت به هم وصل شده اند و پس از آن گيربكس قرار دارد و بعد از آن يك پينيون وجود دارد كه وظيفه تقسيم نيرو را براي سه غلتك 1A و همچنين سه غلتك 1B بر عهده دارد.

در دستگاه هاي نورد سه غلتكه، هميشه غلتك وسط ثابت و دو غلتك ديگر متحرك مي باشد نه از لحاظ حركت دوراني بلكه حركت افقي و عمودي و همچنين اينكه جهت دو غلتك بالا و پايين نسبت به غلتك وسط عكس         مي باشد. براي تنظيم فاصله عمودي غلتك ها از مكاني كه بر روي قسمت بالاي قفسه وجود دارد مي توان بنا به اندازه مورد نظر (نياز) آهن (شمش) درخواستي آنها را تنظيم نمود. روغن داخل گيربكس هم توسط پمپ جداگانه و طي يك سيكل بسته رفت و برگشتي بين پمپ و گيربكس دائماٌ تبادل      مي شود (يعني روغن گيربكس به پمپ رفته و دوباره به خودش               بر مي گردد). بعد از هر پاس و براي انتقال شمش به پاس بعدي از گايدهايي استفاده شده كه وظيفه هدايت شمش به پاس بعدي را به عهده دارد. براي 6 پاس اول در خروجي رافينگ و براي هدايت به پاس هاي مختلف (يعني از پاس 1 به...پاس 6) عمل ليفت صورت مي گيرد. در 6 پاس اول عمل ليفت توسط موتور گيربكس و يك جك پنيوماتيكي كه در واقع اين جك همان بالشتك هواست انجام مي شود.

موتور قدرت خود را به گيربكس انتقال مي دهد. در دو طرف گيربكس دو لنگ تعبيه شده كه دو وظيفه بر عهده دارد: اولين وظيفه آن بالا بردن قفسه روي خود مي باشد. دومين وظيفه نگهداشتن قفسه در يك محور و اجازه ندادن به جابجا شدن آن مي باشد. وظيفه جك پنيوماتيكي كه با فشار هوا كار مي كند بي وزن كردن قفسه و كمك به لنگ براي بالا يا پايين آوردن قفسه مي باشد. هواي مورد نياز پمپ توسط يك لوله به يك مخزن هوا وارد مي شود كه در روي اين مخزن يك فشارسنج قرار دارد كه وقتي فشار به 5/1 الي 2 MPa رسيد، توسط يك شير برقي تعبيه شده فرمان ورود هوا را صادر مي كند و از مخزن هوا به داخل پمپ پنيوماتيكي جريان پيدا مي كند. قفسه روي اين بخش از يك طرف توسط دو ياتاقان كه عمل لولا را انجام   مي دهند به زمين متصل بوده و از طرف ديگر آزاد است.

در سه پاس بعدي عمل ليفت توسط يك جك هيدروليكي و يك بالشتك هوا (جك هيدروليك) كه كمي بزرگتر از بالشتك هواي مرحله قبل است، انجام  مي شود. عمل نگهداشتن اين قفسه در يك محور توسط دو لنگ تعبيه شده انجام مي پذيرد.

در اين قسمت هم وقتي فشار به 5/2 ~ 3 MPa رسيد، فرمان قطع ورود هوا به مخزن توسط يك شير برقي صادر شده و هوا از مخزن به داخل بالشتك وارد مي شود. جك هيدروليكي كار قدرتي (سرعت كم) و جك پنيوماتيكي عمل سرعت و بي وزن كنندگي قفسه را انجام مي دهد و اين دو مكمل يكديگر مي باشند.

نكته قابل ذكر در اين مرحله آن است كه جك هيدروليكي بايد قبل از جك پنيوماتيكي شروع به كار كند، زيرا اگر پنيوماتيكي زودتر شروع به كار كند و unit بخش هيدروليكي خاموش باشد، باعث شكستن ياتاقان ها و ضربات مخرب ديگر مي شود. همچنين اين قفسه هم مانند بخش قبل از يك طرف توسط دو ياتاقان به عنوان لولا به زمين متصل و از طرف ديگر آزاد است.

در اين بخش علت استفاده كردن از بالشتك هواي بزرگتر اين است كه به علت اينكه در اين مرحله طول شمش ها بزرگتر شده و لذا بار گسترده روي قفسه اعمال مي شود، لذا مجبور به استفاده از بالشتك هواي بزرگتر        مي باشيم، اما در قسمت قبل به علت بار متمركز كه داشتيم و طول شمش كوتاه بود، از بالشتك هواي كوچكتر استفاده كرديم.

توضيح: در قسمت اول lift (6 پاس اول) شفت جك پنيوماتيك حركت خود را از چرخ دنده هاي گيربكس مي گرفت و توانايي آن را نداشت كه در صورت خاموش بودن موتور بتواند به چرخ دنده ها آسيب برساند و در واقع قدرت خود را از چرخ دنده ها مي گرفت.

اما در قسمت دوم lift جك پنيوماتيكي توسط هوا به حركت در مي آمد و جك هيدروليكي سعي بر محدود كردن و كند كردن سرعت آن داشت. بعد از دو ميز lift يك ميز ديس شارژ كه با چهار هيدروموتور (هيدروموتور، موتوري است كه با روغن كار مي كند و به اين دليل در اين قسمت از آن استفاده مي كنند كه سرعت آن قابل تنظيم مي باشد و مي توان آن را هر لحظه كم و يا زياد نمود) كار مي كند، تا محل قيچي قرار دارد. قيچي را به دو دليل در مدار قرار داده اند:

a) به علت اينكه سر شمش ها ممكن است در اثر برخورد به گايدها ممكن است مقداري كجي يا فرورفتگي در آن ايجاد شود.

b) دماي سر شمش زودتر از ديگر قسمت هاي شمش افت پيدا مي كند. لذا با قيچي سر شمش ها را برش مي زنند كه در اصل كار اصلي قيچي قسمت b مي باشد.

قيچي با يك الكتروموتور كه با يك تسمه به يك پولي و ديسكي كه وظيفه انتقال قدرت به گيربكس را بر عهده دارد متصل است. گيربكس وظيفه انتقال قدرت به شفت حلزوني را بر عهده دارد. در اين سيستم از يك كلاچ استفاده شده كه خود كلاچ داراي يك صفحه با دو ضخامت مي باشد كه به هنگام اعمال دستور برش از طرف اپراتور شفت حلزوني (توسط نيروي جك هيدروليكي كه خود جك نيروي مورد نظر را از يك پمپ هيدروليكي دريافت مي كند) به عقب رفته، فنر پشت كلاچ آماده تحريك شده و قسمت نازك صفحه كلاچ درگير مي شود و عمل برش انجام مي شود. در هنگام قطع عمل برش قسمت ضخيم صفحه كلاچ درگير شده و فرمان برش اتمام مي يابد.

بعد از قيچي دوباره يك ميز ديس شارژ وجود دارد كه غلتك هاي آن با هيدروموتور كار مي كنند.

بخش سينوسي

حال شمش وارد بخش سينوسي مي شود. اين بخش با يك موتور 5/1 مگاواتي كه با يك فن خنك مي شود و توسط يك كوپلينگ ضعيف شده كه اين كوپلينگ نقش يك فيوز مكانيكي را بر عهده دارد به گيربكس متصل     مي باشد.

گيربكس هم توسط يك شفت پينيون كه داراي سه چرخ دنده براي انتقال قدرت به سه غلتك را به عهده دارد مي باشد. پاس هاي اين بخش يك در ميان بيضي، لوزي مي باشد. چون غلتك دائماٌ در تماس آهن با دماي بالاست، لذا بري خنك كردن آن از لوله هاي آبي كه توسط پمپ هايي    كانال كشي شده اين عمل انجام مي شود.

در اين كارخانه در بخش سينوسي به علت كمبود جا مجبور به استفاده از دو حلقه (loop) براي انجام پاس هاي مختلف شده اند. در سر هر حلقه يك فوتوسل قرار دارد كه به محض رؤيت روشنايي فرمان باز شدن را به loop صادر مي كند. پس از عبور از loop شمش ها توسط راه گاه ها وارد بخش ديگري به نام كانتينيوز Continues مي شود. لازم به ذكر است كه بخش سينوسي داراي سه استند (stand) 1 و 2 و 3   مي باشد.

نكته خيلي مهم در اين قسمت اين مي باشد كه كل زمان عمليات تا بخش سينوسي نبايد بيشتر از 2 دقيقه شود، زيرا در اين صورت عمليات نورد دچار اختلال مي شود.

بخش كانتينيوز

اين بخش داراي 8 قفسه كاري مي باشد كه هر قفسه داراي يك موتور 520 كيلوواتي و هر كدام به طور مجزا داراي يك فن خنك كننده براي خنك كردن دارا مي باشد و بعد از موتور يك گيربكس و از گيربكس هم قدرت توسط دو گاردان به دو غلتك موجود در قفسه انتقال مي يابد. فاصله عمودي و افقي اين غلتك ها توسط كنترل كننده هايي كه در بخش عمودي و افقي اين    غلتك ها تعبيه شده، بنا به نياز نوع شمش درخواستي تنظيم مي شوند.

در اين بخش دماي شمش به علت سرعت و به تبع آن اصطكاك ايجاد شده افزايش مي يابد كه در مراحل بعدي بايد طي عملياتي اين دما را كاهش داد.

بعد از بخش كانتينيوز توسط راه گاه هايي كه به وسيله يك جك پنيوماتيكي كه جهت مورد نياز را تعيين مي كند به دو بخش: a) كويلر و b) منو بلوك وارد مي شويم.

در صورتي كه قطر زير mm10 مورد نياز باشد وارد بخش منوبلوك و در صورتي كه قطر بالاي mm10 مورد نياز باشد، وارد بخش كويلر مي باشد.

a) بخش كويلر

خود اين بخش توسط دو راه گاه تقسيم بندي مي شود كه هر راه گاه       مي تواند وارد دو قسمت كويلر (كلاف جمع كن) بزرگ و يا كويلر كوچك شود.

به علت اينكه وسيله اي در مسير براي كشيدن شمش (ميل گرد) وجود ندارد، به ازاي هر كويلر يك پنچ رول كه در مجموع چهار عدد هستند استفاده     مي شود.

پنچ رول از يك موتور و يك گيربكس و يك شيفت كه به پولي متصل اند وظيفه كشش ميل گرد را بر عهده دارند، بعد از كشيدن ميل گرد بنا به نياز مشتري شمش وارد كويلر يا كلاف جمع كن بزرگ يا كوچك مي شود كه اين كويلرها به وسيله يك موتور كه به يك ترمز و از آنجا به يك جك هيدروليكي متصل هستند عمل چرخاندن ميل گرد به دور كلاف جمع كن را كه درون آن شاخك هاي ثابتي وجود دارد بر عهده دارند.

بعد از پايان عمل جمع شدن كلاف، صفحه اي كه شاخك ها از درون آن عبور كرده اند، توسط جك هيدروليكي كلاف را كه روي صفحه است بالا آورده و توسط يك پوش كه با جك هاي هيدروليكي كار مي كند، به روي تسمه نقاله مي اندازد و از آنجا براي عمليات بارگيري به بيرون هدايت      مي شود.

نكته قابل ذكر اين است كه جكي كه راه گاه ها را به درون كلاف جمع كن   مي برد، پنيوماتيكي مي باشد. ترمز مربوط به كلاف جمع كن هم پنيوماتيكي است.

b) بخش منوبلوك

در اين بخش هم توسط راه گاه هايي شمش را هدايت مي كنند كه در ابتداي اين بخش يك سيستم خنك كننده كه با لوله هاي آب كار مي كند، عمل خنك كردن را انجام مي دهد. زيرا همان گونه كه در بخش كانتينيوز توضيح داده شد، به علت اصطكاك، دماي ميل گرد افزايش مي يابد.

در ادامه اين بخش با سيستمي به نام اسكريپت (Script) روبرو مي شويم. در صورتي كه بنا به مواردي ميل گرد ما يا كلاٌ سيستم ما دچار عيب شده باشد، به وسيله قيچي كردن (سيستم Script) ميل گرد را از مدار خارج      مي كنند.

بعد از اين سيستم، وارد قسمت اصلي منوبلوك مي شويم كه وظيفه كاهش قطر را بر عهده دارد. اين قسمت توسط دو موتور كوپل شده 1 مگاواتي كه هر كدام با يك فن مجزا خنك مي شوند، به يك گيربكس اصلي و چهار گيربكس فرعي كه هر كدام داراي غلتك مي باشند، توسط شفت هايي به هم متصل شده اند. به اين صورت كه مفتول پاش كه به شكل يك گلداني        مي باشد، هر ميل گرد را به صورت حلقه اي در آورده و آن را بر روي كولينگ كانواير (Cooling Convoyer) كه در زير تعدادي فن براي خنك كردن تعبيه شده، عمل خنك كردن مفتول هاي حلقه اي را بر عهده دارد. كولينگ كانواير هم مفتول را به صورت عمودي به درون يك كلاف جمع كن         مي اندازد. سپس يك موشكي كه با يك جك پنيوماتيكي كار مي كند، بالا آمده و كلاف را در بر مي گيرد.

ابتداي كار، كلاف بالا آمده نامنظم پيچ خورده است. توسط زائده هايي كه با يك مكانيزمي كه خود اين مكانيزم با يك جك پنيوماتيكي كار مي كند، از ديواره ها به كلاف فشار آورده و آن را منظم مي كند. سپس توسط يك سيستم انتقال دهنده براي بارگيري و در صورت نياز براي كم كردن بيشتر قطر به يونيت هاي ديگر انتقال يافته و از آنجا به قسمت بارگيري انتقال     مي يابد.

اين چند صفحه نگاهي مختصر به آشنايي با دستگاه هاي نورد، ساختمان دستگاه ها، نحوه عملكرد آنها و در كل آشنايي با چگونگي كار يك سيستم نورد فولاد در يك كارخانه ذوب آلياژي مي باشد.

همچنين  اين كارخانه داراي واحدهاي ديگري اعم از: بخش اداري و مديريت، واحد انبار، واحد ساخت و توليد، كارگاه تراش، بخش ذوب و ريخته گري و... مي باشد كه به دليل مسائلي فرصت آشنايي بيشتر با اين واحدها ميسر نگشت.

بايد توجه داشت كه آشنايي با هر كدام از اين واحدها و بخش ها نيز به نوبه خود جالب توجه و حاوي اطلاعات و نكات مهم و مورد نياز هر مهندسي است كه در آينده مي تواند از آن به عنوان تجربه اي خوب در بهتر پيش بردن كار خود از آنها استفاده نمايد.

اميد است كه در آينده با همكاري مسئولين و مهندسين جوان كشور، بتوان اين صنعت پردرآمد و نوظهور را هر چه بيشتر در كشور عزيزمان بر روي صحنه اقتصادي ايران عزيز به نمايش گذاشت.